Budowanie mostów między systemami: Integracja ERP i MES dla efektywnego zarządzania produkcją w duchu Lean Management

152

To, że produkcja przemysłowa na świecie staje się coraz bardziej złożona, a konkurencja między przedsiębiorstwami coraz bardziej zacięta, jest naszą codzienną rzeczywistością. Wygrywa ten, który doskonali swoje procesy, m.in. eliminując marnotrawstwo. Efektywność operacyjna staje się kluczowym czynnikiem sukcesu dla firm dążących do osiągnięcia przewagi konkurencyjnej.

Jedną z najbardziej cenionych koncepcji doskonalenia procesów produkcyjnych jest Lean Management, czyli podejście oparte na eliminacji marnotrawstwa i optymalizacji przepływu strumienia wartości. Zarządzanie w zgodzie z filozofią Lean Management nie zawsze jest łatwe, zwłaszcza w przypadku kompleksowych procesów produkcyjnych, gdzie liczba operacji, zasobów i interakcji między nimi może iść w setki tysięcy lub miliony. Tutaj właśnie nieocenionym narzędziem stają się zintegrowane systemy ERP (Enterprise Resource Planning) i MES (Manufacturing Execution Systems).

Różnice i podobieństwa między systemem ERP i MES

Zarówno systemy MES, jak i ERP należą do tych samych typów systemów, jednak operują w różnych obszarach. Oba systemy służą do rejestrowania zdarzeń i ich późniejszej analizy. O ile system ERP koncentruje się na rejestracji transakcji i zdarzeń biznesowych w całej organizacji (sprzedaż, finanse, księgowość, magazyn, kadry, zaopatrzenie, etc.), to system MES koncentruje się głównie na monitorowaniu tego, co dzieje się na produkcji i szczegółowej rejestracji informacji z procesów produkcyjnych. Z punktu widzenia monitorowania działań w przedsiębiorstwie produkcyjnym oba systemy dostarczają znacznej ilości danych. Jednak dopiero odpowiednia analiza tych danych umożliwia podejmowanie działań mających na celu usprawnienie procesów, na przykład redukcję kosztów.

Integracja ERP i MES

Integracja ERP i MES a ROI

ROI (Return of Investment, czyli wynik dzielenia zysku z inwestycji przez jej koszt) jest jednym ze współczynników wykorzystywanych w Lean Management. ROI w przedsiębiorstwie produkcyjnym pozwala ocenić efektywność przeprowadzonej inwestycji. Jak wyliczyć ROI dla integracji systemów ERP i MES?

O ile koszty związane z integracją systemów są możliwe do oszacowania (jeśli określony jest szczegółowy zakres danych, które będą pomiędzy systemami wymieniane oraz sposób ich wymiany), to zwrot z inwestycji w integrację systemów ERP i MES nie jest już tak prosty do wyliczenia.

Sama integracja systemów nie wiąże się bezpośrednio ze wzrostem przychodów czy ograniczeniem kosztów. Oszczędności z tytułu integracji ERP i MES można szacować, biorąc pod uwagę lepszą dostępność i jakość danych do podejmowania decyzji i przez to możliwość szybkiej reakcji. Integracja zmniejsza ilość pracy związanej z ręcznym wprowadzaniem dokumentów takich jak RW, PW, zlecenia produkcyjne, informacji o roboczogodzinach i maszynogodzinach. W każdym przedsiębiorstwie te oszczędności mogą mieć inną wartość.

Skoro wyliczenie ROI w integrację ERP z MES nie jest takie proste, to czy warto ponosić nakłady na ich integrację?

Po co integrować system ERP i MES w przedsiębiorstwie Lean?

Głównymi celami integracji systemów ERP i MES, jak i moim zdaniem integracji z każdym innym systemem IT do zarządzania produkcją, jest poprawa efektywności operacyjnej. W kontekście Lean Management celem jest właśnie redukcja marnotrawstwa. Integracja danych przepływających między systemami ERP i MES pomaga w identyfikacji obszarów, gdzie występuje nadmiar lub niedobór zasobów, pojawiają się opóźnienia czy błędy. Pozwala przykładowo wyeliminować wspomnianą już wcześniej niepotrzebną pracę związaną z ręcznym wprowadzaniem dokumentów rozliczających produkcję. Mam tu na myśli automatyzację generowania zleceń produkcyjnych czy dokumentów PW, RW, MM. W ramach integracji z systemem MES możliwe jest również przekazywanie informacji o czasach pracy pracowników i maszyn, co znacznie przyczynia się do zmniejszenia pracy w działach, które zajmują się rozliczeniami. Ten aspekt jest ważny, kiedy chcemy posiadać informację o RKW (rzeczywistym koszcie wytworzenia). W tym momencie analiza danych, które wpływają na RKW jest elementem kluczowym i wywołującym działania doskonalące nie tyle na produkcji, co w całej organizacji.