W celu produkcji trwałych części odpornych na zużycie, igus wykorzystuje nowe drukarki do spiekania laserowego, które zwiększają możliwości wydruku 3D.
Zapotrzebowanie na niestandardowe rozwiązania specjalne stale rośnie, szczególnie w przypadku rozwiązań motion plastics firmy igus. Coraz więcej klientów wykorzystuje szybki serwis druku 3D w celu uzyskania trwałych części odpornych na zużycie wykonanych z wysokowydajnych tworzyw sztucznych. Bez względu na to, czy chodzi o jednorazowe zakupy części zamiennych, o prototypową konstrukcję, czy też o produkcję niewielkich, bezsmarowych partii. Aby sprostać temu zapotrzebowaniu, specjalista w dziedzinie tworzyw sztucznych z Kolonii zwiększył potrójnie swoje możliwości spiekania laserowego 3D.
igus ze swoją usługą druku 3D wychodzi naprzeciw użytkownikom, którzy chcą szybko wyprodukować odporną na ścieranie część specjalną lub małą partię. Wystarczy wejść na: www.igus.pl/3D-printservice, przesłać rysunek CAD, wybrać materiał i złożyć zamówienie. W ten sposób każdy użytkownik – od hobbystów do dużych klientów przemysłowych – może szybko uzyskać specjalne rozwiązanie odporne na zużycie od firmy igus. Większość komponentów jest wytwarzana w procesie spiekania laserowego. W tym procesie, odporny na ścieranie materiał do spiekania laserowego iglidur I3, opracowany specjalnie przez specjalistę od motion plastics igus, jest nakładany na całą platformę roboczą i spiekany laserem. Po każdym etapie pracy płyta jest oczyszczana i nakładana jest nowa warstwa. „Ze względu na bardzo wysokie zapotrzebowanie na rozwiązania specjalne odporne na zużycie, wykonane przy pomocy druku 3D, potroiliśmy nasze możliwości dzięki nowym drukarkom do spiekania laserowego” – wyjaśnia Tom Krause, szef działu Additive Manufacturing w firmie igus.
Szybkie drukowanie złożonych komponentów
Zalety procesu spiekania laserowego są oczywiste. Spiekarki laserowe mogą wytwarzać proste i złożone elementy, a także rozwiązania ruchome. „Na przykład, w przestrzeni montażowej o wymiarach 220 x 170 x 300 mm w ciągu 30 godzin na jednym wkładzie spiekania laserowego może zostać wyprodukowanych 5000 łożysk ślizgowych o wewnętrznej średnicy 10 milimetrów. Spiekanie laserowe gwarantuje, że możemy zaoferować komponenty nie tylko szybko, ale także z większą wytrzymałością i bardziej ekonomicznie niż proces FDM „- zauważa Tom Krause. Wysokie koszty, takie jak produkcja narzędzi do formowania wtryskowego są wyeliminowane,
a możliwe zmiany konstrukcyjne mogą być łatwo dokonane na komputerze, podczas gdy w konwencjonalnym formowaniu wtryskowym, całe formy muszą zostać zmienione. Ponadto nie ma różnicy cenowej między złożonymi i prostymi kształtami. Jeśli klient chce wykonać przekładnie odporne na zużycie, może użyć odpornego na ścieranie materiału do spiekania laserowego iglidur I6, który został opracowany specjalnie do przekładni. Jeśli potrzebujemy wykonać niewielką serię (do 4000 sztuk), narzędzie do formowania wtryskowego może być również wykonane przy pomocy technologii addytywnej. Następnie do takiego narzędzia możemy wtrysnąć dowolny materiał, który użytkownik może wybrać z ponad 50 materiałów iglidur.
Źródło: igus
