Monitorowanie stanu maszyn polega na zapobieganiu nieplanowanym przestojom produkcyjnym i kosztownym awariom, zanim do nich dojdzie. Przez lata ekipy utrzymania ruchu używały ręcznych kamer termowizyjnych do badania krytycznego sprzętu mechanicznego pod kątem oznak zużycia oraz do zbierania danych o temperaturze, niezbędnych do skutecznych programów planowania rzetelnej i efektywanej konserwacji . Sprawdzają one elementy mechaniczne, takie jak silniki, łożyska, pompy i sprzęgła w poszukiwaniu „gorących punktów”, które mogą wskazywać na przyszłe awarie. Ponadto, skanowanie termiczne kabli, paneli sterowania i innych elementów elektrycznych może szybko ujawnić problemy, takie jak brak równowagi obciążenia, luźne przewody lub skorodowane zaciski.

Dodanie ciągłego, zautomatyzowanego urządzenia do monitorowania stanu maszyn wypełnia potencjalną lukę w tych programach kontroli: systemy są stale obserwowane przez kamery termowizyjne, które albo oferują analizę na bieżąco i alarmy, albo są zintegrowane z istniejącym oprogramowaniem sieciowym.

Ten typ stacjonarnej kamery termowizyjnej może dostarczyć niezbędnych danych do przewidywania i zrozumienia, kiedy sprzęt zużywa się zbyt szybko lub zbliża się do końca okresu eksploatacji, dzięki czemu załoga może zaplanować konserwację lub wymianę. Często te montowane na stałe kamery do automatyzacji mogą zidentyfikować niewielkie zmiany temperatury sprzętu z czułością do 45 mK, ilustrując subtelne zmiany wskazujące na zużycie, zanim wystąpią inne, bardziej oczywiste problemy, takie jak zmniejszona funkcjonalność czy awaria.