Innym przykładem może być zapłon i wybuch oparów palnej cieczy, do którego doszło w listopadzie 2017 roku w zakładzie Verla International, produkującym lakiery do paznokci, kremy, balsamy oraz perfumy. Źródłem zapłonu było wyładowanie elektrostatyczne powstałe w chwili, gdy pracownik zakładu wycierał zbiornik IBC, w którym znajdowała się palna ciecz. Zbiornik szybko stanął w płomieniach, stając się przyczyną wybuchu, który wyrwał potężną dziurę w ścianie budynku. Doprowadził także do pożaru zakładu, z którym strażacy walczyli przez wiele godzin. W wyniku zdarzenia jedna osoba zmarła, a 125 zostało rannych. Tragiczne zdarzenie zarejestrowały kamery przemysłowe, dzięki czemu film trafił do sieci – ku przestrodze.
FILM – wyładowania elektrostatyczne jako źródło zapłonu atmosfery wybuchowej
Kilka miesięcy po zdarzeniu OSHA (Occupational Safety and Health Administration) wniosła o 1 mln PLN (ponad 281 tys. dolarów) kary dla Verla International, wskazując na 11 naruszeń w zakresie zachowania odpowiednich standardów bezpieczeństwa i higieny pracy, w tym właściwego i bezpiecznego magazynowania oraz transportu łatwopalnych cieczy. Jednym z najważniejszych wykroczeń, będącym bezpośrednią przyczyną wybuchu i pożaru, był brak układu uziemiającego, który mógłby zapobiec powstaniu wyładowania elektrostatycznego.
W przypadku cieczy palnych stosuje się specjalne, przewodzące zbiorniki IBC, których wykonanie określone jest w zbiorze wytycznych w zakresie postępowania w celu uniknięcia zagrożeń spowodowanych elektrycznością statyczną CLC/TR 50404 – Electrostatics. Code of practice for the avoidance of hazards due to static electricity. Jako że tego typu zbiorniki z natury rzeczy są mobilne, do ich uziemiania stosuje się proste przewody zakończone klamrą z mocną sprężyną oraz ostrymi zębami, najczęściej wykonanymi z niezwykle twardego węglika wolframu. Pozwala to ograniczyć ryzyko nieprawidłowego uziemienia w przypadku, gdy miejsce, do którego przypinamy klamrę, jest np. zabrudzone, pokryte rdzą, farbą czy smarem.
Warto mieć na uwadze, że im wyższe ryzyko zapłonu, tym bardziej wyrafinowane zabezpieczenia należy stosować. Przykładowo, gdy dany zbiornik wykorzystywany jest kilka razy na dzień, a magazynowana ciecz ma niską minimalną energię zapłonu, to rekomenduje się stosowanie układów, które dodatkowo zweryfikują, czy zapewniony został właściwy odbiór ładunków elektrycznych. Są to tzw. systemy kontroli uziemienia, które mogą sygnalizować jego stan w sposób wizualny, optyczny, a także blokować proces w chwili, gdy prawidłowe uziemienie zostanie utracone.
Na szczęście można zauważyć, że w ciągu ostatnich lat podejście do zagadnień związanych z potrzebą ochrony przed elektrycznością statyczną zmienia się na lepsze. Wynika to nie tylko z dużej dostępności dedykowanych rozwiązań technicznych, ale przede wszystkim z uświadamiania poprzez dzielenie się wiedzą i doświadczeniami. Dzięki temu zakłady przemysłowe odpowiedzialnie stawiają sobie za cel eliminowanie zagrożeń i zapewnienie personelowi bezpiecznych warunków pracy.
Takim przykładem może być projekt zrealizowany przez GRUPĘ WOLFF stosunkowo niedawno dla producenta mąki, który zwrócił się do nas z problemem ryzyka zapłonu atmosfery wybuchowej przez wyładowanie elektrostatyczne podczas załadunku i rozładunku autocystern oraz wywrotek przewożących mąkę, otręby oraz zboże.
