Główne bariery podczas wdrożenia Kaizen – Case Study cz.2

70

Zgodnie z kaizen w dalszym ciągu angażowałem pracowników w proces usprawnień. Zapytałem konstruktorów i montażystów z czego wynikają liczne prace dodatkowe z przeróbkami wyprodukowanych urządzeń na montażach u klientów. Obie strony odpowiedziały mi, że z nieprzewidzianych kolizji. Na rysunkach nie były one widoczne. Wspólnie pojechaliśmy wraz z kierownikiem działu projektowego i kierownikiem produkcji do klienta na montaż przenośników do cukru w cukrowni. Na miejscu zobaczyliśmy naszych montażystów demontujących ciąg przenośników. Przyczyną była kolizja ze stężeniem istniejącego słupa. Stężenie to nie było widoczne na rysunku, gdyż znajdowało się ono w innej płaszczyźnie niewidocznej na rysunku. Kierownik produkcji miał pretensje do konstruktora, konstruktor narzekał, że ma złe narzędzia do rysowania i nie jest w stanie na rysunku 2 wymiarowym zawrzeć elementów z innej płaszczyzny.

Zgodnie z 7 zasadą przewodnią mówiącą, że jest sprawą każdego człowieka, a mądrość jego ujawnia się w obliczu trudności, zaproponowałem, że może powinniśmy zmienić oprogramowanie na 3D, aby ewentualne kolizje były już widoczne w procesie projektowania . Konstruktorzy i projektanci z jednej strony narzekający na obecnego program nie chcieli zmian. Od lat w nim projektowali i bardzo się do niego przyzwyczaili.

Pokazałem właścicielom zakładu, że dotychczasowe zmiany wprowadzone w myśl filozofii kaizen już przynoszą korzyści i warto zrobić kolejny krok w usprawnianiu procesu projektowego i zainwestować w nowe oprogramowanie do projektów 3D. Zorganizowałem szkolenia dla konstruktorów, projektantów i technologów. Wszyscy szybko opanowali ten program. Otrzymali certyfikaty potwierdzające ich umiejętności pracy za pomocą tego narzędzia. Zakupiłem niezbędne licencje na program.

inżynierowie

Zakładaliśmy, że wraz z wprowadzeniem nowego narzędzia kłopoty na montażach przejdą do przeszłości. Nic bardziej mylnego, występowały dalej. Konstruktorzy mimo posiadania wiedzy i licencji na program 3D wciąż rysowali w starym programie. Przyzwyczajenie było silniejsze. Nie pomagały naciski kierownika działu na konstruktorów i projektantów. Była to kolejna trudność, którą napotkałem. Zorganizowałem zespołowe określenie i stworzenie w nowym programie 3D bazy danych elementów standardowych, co miało przyśpieszyć proces projektowy. Gdy baza elementów standardowych była gotowa, wyłączyłem licencje na stary program zostawiając tylko nowy program 3D. Cały dział projektowy zaczął projektować w 3D i problem z kolizjami na montażach zaczął zanikać. Koszty montaży znacznie spadły, ich czas uległ skróceniu, co zauważyli również zadowoleni klienci.