Predyktywne i zapobiegawcze wykrywanie nieszczelności w systemach sprężonego powietrza przekłada się na ciągłe monitorowanie zużycia gazu, co pozwala na szybką identyfikację obszarów wycieków. Konserwacja jest zaplanowana tak, aby zminimalizować przestoje, a inwestycja kapitałowa w nową sprężarkę może zostać odłożona w czasie na wiele lat. Wszystko za sprawą łatwo dostępnych systemów i oszczędnych rozwiązań z gamy innowacyjnych technologii dedykowanych także dla polskiego przemysłu.
Czwarta rewolucja przemysłowa i rozwój technologiczny sprawiły, że rola sprężonego powietrza we współczesnym przemyśle jest nie do przecenienia. Sprężone powietrze znalazło zastosowanie niemal we wszystkich gałęziach gospodarki. Jest podstawowym elementem produkcji w branży automatycznej, motoryzacyjnej, spożywczej, medycznej czy papierniczej, ale również w rolnictwie czy przemyśle ciężkim. Fundamentem jego zastosowania jest wysoka praktyczność oraz wiele użytecznych właściwości, które mogą być stosowane zarówno w małych zakładach oraz olbrzymich fabrykach. Na pozór bardzo kosztowne wykorzystanie tego gazu w produkcji może być jednak prowadzone w sposób całkowicie kontrolowany i oszczędny, za sprawą nowoczesnych rozwiązań dla przemysłu, które są dostępne także na rynku krajowym.
Zmodernizowana wydajność
Wiele firm pomija fakt, że sprężone powietrze nie jest darmowe. Z badania „Ocena rynku usług związanych z wydajnością sprężonego powietrza – Energy.gov”, przeprowadzonego przez Departament Energii Stanów Zjednoczonych, wynika, że systemy sprężonego powietrza generują nawet 10 procent całej energii elektrycznej zużywanej w przemyśle. Aż 7 na 10 wszystkich zakładów produkcyjnych w USA posiada system sprężonego powietrza, ale tylko połowa z nich ma możliwości uzyskania dużych oszczędności energii przy niskich kosztach projektu.
Zdaniem ekspertów to dlatego, że w zakładach produkcyjnych świadomość efektywności sprężonego powietrza wciąż jest niska, bo głównym celem jest wyłącznie zapewnienie niezawodnego i stałego źródła dostaw tego gazu. Mniej niż połowa zajmuje się wydajnością, mając na przykład umowy serwisowe na sprzęt, ale tylko 35 procent producentów prowadzi programy zapobiegania wyciekom, a 43 procent podjęło choć jedno działanie optymalizacyjne istniejącej instalacji.
Tymczasem wycieki sprężonego powietrza marnują od 20 do 30 procent wydajności sprężarki. Profesjonaliści wskazują jednak, że 4 na 5 zaleceń dotyczących zmiany funkcjonowania sprężarek nie wymaga inwestycji w nowe maszyny. Zamiast tego warto je modernizować i unowocześniać poprzez tanie systemy i rozwiązania oraz skuteczne programy monitorowania wycieków i kontroli napraw.
