Monitorowanie procesów produkcji i szybkie reagowanie na zdarzenia powodujące przestoje jest niezwykle ważne w utrzymaniu ruchu. Nie trzeba nikogo przekonywać, że przestoje w produkcji czy jej zatrzymanie są bardzo kosztowne i mogą prowadzić do znacznych strat. Ponowny rozruch linii produkcyjnej to także strata czasu i części wyprodukowanych elementów (przy rozruchu te pierwsze są gorszej jakości i nie mogą być dostarczane do klientów).
Definicja
Systemy klasy Andon są jednym z elementów metodologii lean. Pierwszy raz została ona zastosowana w Toyota Production System. Podstawowa wersja tego systemu opiera się systemie kontroli wizualnej procesu produkcyjnego. Składa się z systemów semaforów lub tablic świetlnych wraz z elementami sterującymi.
Celem systemu jest informowanie o stanie linii (gniazda lub stanowiska/maszyny) produkcyjnej. Kolor zielony informuje o pracy bezawaryjnej, żółty – o zakłóceniach zauważonych przez pracownika, czerwony – o awarii. Tyle definicji o podstawowym zakresie systemu.
Cel i przeznaczenie
Kilka słów w znaczeniu tego typu konfiguracji i ich faktycznym przeznaczeniu. Głównym celem tego systemu ma być zapobieganie awariom,czyli de facto predykcji procesu produkcyjnego. Prócz tego, informowanie o ciągłości pracy linii produkcyjnej jest podstawą do planowania działań przedsiębiorstwa. Systemy Andon są nieocenione w pracy zespołów utrzymania ruchu. Audiowizualne informowanie o zauważonych anomaliach powoduje, że zagrożenie zatrzymaniem produkcji jest mocno ograniczone, co znacząco wpływa na zyski przedsiębiorstwa. Prócz tego,systemyAndon umożliwiają kontrolę pracy pracowników, zespołów utrzymania ruchu, oszacowanie czasu potrzebnego na usunięcie awarii, częstotliwości zgłoszeń. Wszystko to czyni z systemu Andon jedno z wielu narzędzi wspomagających systemy CMMS, MES oraz ERP. Dzięki statystykom możliwe jest określenie awaryjności poszczególnych maszyn, a przez to zaplanowanie z wyprzedzeniem ich włączeń i konserwacji. Trzeba pamiętać, że klasyczne systemy Andon są w głównej mierze uzależnione od człowieka. To pracownik steruje systemem powiadomień. A jak dobrze wiemy, jest to element zawodny.
Przyszłość
Obecnie sam komunikat audiowizualny już nie wystarcza. W dobie fabryk zajmujących coraz większe powierzchnie, tego typu systemy muszą przejść radykalną zmianę. Wpięcie systemu kontroli ciągłości pracy w sieci IIOT pozwala na informowanie pracowników czy służb utrzymania ruchu poprzez urządzenia, typu smartfon czy smartwatch. Tablice informacyjne wyświetlają już nie tylko kolory informujące o stanie pojedynczych gniazd/stanowisk ,czy maszyn na produkcji, ale także o ilości wyprodukowanych elementów, ich jakości i czasie od ostatniego ostrzeżenia czy awarii.
W fabrykach przyszłości, zgodnych z metodologią Przemysłu 4.0, systemy klasy Andom są systemami automatycznymi. Większość informacji o stanie maszyny jest dostarczanych z czujników lub sterowników PLC. Dzięki temu został w praktyce wyeliminowany z tego procesu człowiek.
W powiązaniu z systemami SCADA czy MES część operacji związanej z obsługa awarii jest realizowanych szybciej, a czasem nawet automatycznie, bez udziału operatora. Oczywiście, jeszcze daleko nam do pełnej automatyzacji procesu usuwania awarii. Czasy, kiedy to roboty czy drony będą naprawiać maszyny na produkcjisą jeszcze w fazie testów, ale biorąc pod uwagę prędkość zmian jest to raczej bliższa niż dalsza perspektywa.
Źródło: Redakcja Portal Przemysłowy.pl
