Dążenie przedsiębiorstw do zwiększenia elastyczności produkcji poprzez automatyzację procesów łączy się z coraz większą odpowiedzialnością za bezpieczeństwo pracujących z maszynami ludzi. Podstawowym celem wdrażanych w fabrykach środków bezpieczeństwa jest ochrona pracowników przed potencjalnymi zagrożeniami, takimi jak wypadki spowodowane przez pracujące roboty czy awarię sprzętu. Zastosowanie nowoczesnych rozwiązań ochronnych oraz zintegrowanych funkcji bezpieczeństwa pozwala zapewnić ludziom bezpieczną pracę oraz zminimalizować ryzyko wypadków i awarii.
Bezpieczeństwo jest priorytetem w każdej fabryce – zwłaszcza w Fabrykach Przyszłości, które łączą środowisko pracy ludzi i maszyn. Stosowane w nich środki bezpieczeństwa powinny dorównywać maszynom wspomagającym produkcję swoją nowoczesnością, a przede wszystkim – skutecznością. Dlatego producenci kładą coraz większy nacisk na stworzenie takich rozwiązań, które będą gwarantowały niezawodną ochronę pracowników przy jednoczesnej łatwości obsługi i kompatybilności z pozostałymi maszynami wykorzystywanymi w fabryce. Dzięki funkcjom kontrolowania pracy maszyn w czasie rzeczywistym, nowoczesne rozwiązania ochronne zapobiegają awariom i dbają o bezpieczeństwo pracowników na linii produkcyjnej.
Nowocześnie znaczy skutecznie
Dawniej zarówno na poziomie poszczególnych maszyn, jak i całej linii produkcyjnej środki bezpieczeństwa były traktowane w sposób wtórny. Każdy element linii produkcyjnej był projektowany do wykonania określonego zadania, a dopiero na końcu dodawano niezbędne środki bezpieczeństwa, często stanowiące oddzielny system.
Systemy bezpieczeństwa w tradycyjnej formie działały głównie poprzez zatrzymanie linii produkcyjnej lub urządzeń w momencie, gdy przestawały one funkcjonować prawidłowo i stwarzały zagrożenie dla zdrowia i życia pracowników. Aby sprawdzić, co było przyczyną awarii, konieczne było skontrolowanie całego systemu, mimo że często zmiany zachodziły tylko w jednym segmencie linii. Takie rozwiązanie paraliżowało całą linię produkcyjną, stanowiło też wyzwanie z punktu widzenia personelu, w którym zazwyczaj brakowało doświadczonych administratorów ds. bezpieczeństwa.
Powyższe wyzwania oraz coraz powszechniejsze użycie robotów w hali produkcyjnej zwiększyło zapotrzebowanie łatwych w montażu, serwisie i obsłudze systemów bezpieczeństwa umożliwiających nie tylko szybką i efektywną naprawę usterek, lecz także pomagających w ich zapobieganiu.
Bezpieczeństwo to podstawa
W Fabryce Przyszłości wszystkie urządzenia są od samego początku tworzone z myślą o bezpieczeństwie pracującego z nimi personelu. Zintegrowane funkcje bezpieczeństwa uwzględniają tę kwestię w początkowej fazie projektowania, a każdy aspekt pracy maszyny jest rejestrowany na poziomie danych przetwarzanych przez system sterowania. Wszystkie komponenty i czynności w linii są ściśle monitorowane w czasie rzeczywistym. Systemy sterowania łączące inteligentne, zintegrowane i interaktywne elementy pozwalają na wczesne identyfikowanie zarówno rzeczywistych, jak i potencjalnych problemów, a tym samym – na szybką reakcję. W ten sposób sterownik lub operator może utrzymać optymalną wydajność nawet wtedy, gdy praca zostaje zakłócona.
Ochrona człowieka dzięki technologicznym rozwiązaniom
Jedną z form ochrony stosowaną chętnie przez producentów są różne rodzaje fotoelektrycznych kurtyn bezpieczeństwa. Osłaniają one całe ciało pracownika, w tym palce, dłoni, rąk i nóg na samej maszynie lub w obszarze wokół niej.Dzięki temu, że kurtyny bezpieczeństwa mogą mieć wiele różnych zastosowań, są praktycznym rozwiązaniem w fabrykach, które stawiają na elastyczne linie produkcyjne.Najnowocześniejsze dostępne obecnie na rynku modele zapewniają niezawodną ochronę nawet w trudnych warunkach i ekstremalnych temperaturach dzięki szczelnej, odpornej na olej konstrukcji oraz dużemu zasięgowi działania.
Na rynku pojawia się również coraz więcej rozwiązań powstałych z myślą o dużych liniach produkcyjnych wykorzystujących roboty przemysłowe oraz przeznaczonych dla sprzętu wymagającego szybkiego sterowania. Przykładem takiego rozwiązania są sterowniki bezpieczeństwa, które eliminują konieczność zatrzymywania całej linii produkcyjnej podczas obsługi lub zmian układu. Automatyczne programowanie systemów bezpieczeństwa, symulacja offline i test funkcjonalny programów kontroli w trybie online umożliwiają skrócenie czasu od powstania projektu do weryfikacji bezpieczeństwa. Ponadto rejestrowanie danych sprawia, że nawet niedoświadczeni pracownicy mogą łatwo wykryć przyczynę nagłego przestoju linii, dzięki czemu możliwe jest osiągnięcie maksymalnej produktywności.
Normy i kontrola gwarantem skuteczności
Zarówno na poziomie budowania, jak i późniejszej eksploatacji urządzeń do linii produkcyjnych należy się upewnić, czy sprzęt i linia są bezpieczne i zgodne z lokalnymi i międzynarodowymi przepisami. Oferowane przez producentów usługi doradcze w zakresie bezpieczeństwa dają gwarancję tego, że na linii produkcyjnej nie zdarzą się żadne wypadki. Wskazują również odpowiednie procesy pozwalające usprawnić kolejne etapy produkcji. Odpowiednie audyty mają na celu określenie, czy bezpieczeństwo i elastyczność linii znajdują się na najwyższym możliwym poziomie. Dodatkowe usługi w zakresie audytów bezpieczeństwa, wsparcia czy szkoleń są istotne z punktu widzenia klientów, ponieważ dają pewność, że linia produkcyjna spełnia wszystkie istotne wymogi i przepisy w danym zakresie.
Modernizacja obecnej linii produkcyjnej dla lepszej ochrony
Nie ma ważniejszego zagadnienia w fabryce niż bezpieczeństwo jej pracowników, dlatego zmiany wprowadzane na linii produkcyjnej w celu lepszej ochrony zdrowia i życia pracowników powinny być traktowane priorytetowo. Jednak również przy prowadzeniu prac modernizacyjnych należy dostosować się do norm bezpieczeństwa i zaleceń producenta. Drobne ulepszenia często mogą być wprowadzane np. przez techników producenta, ale bardziej znaczące zmiany wymagają już zaprojektowania i wdrożenia niestandardowych rozwiązań. Dla uzyskania optymalnych rezultatów konieczne są wówczas dodatkowe szkolenia poświęcone nowym funkcjom prowadzone przez wyszkolonych ekspertów. Pozwala to osiągnąć kompleksową ochronę i stworzyć środowisko pracy umożliwiające komfortową współpracę ludzi i maszyn.
Autor: Bogusław Krasuski, Sales Manager Channel & Panel Omron Electronics Sp. z o. o.
