Chcesz dowiedzieć się, w jaki sposób modelowane są współczesne procesy produkcyjne? Co jeszcze można zrobić, aby zwiększyć konkurencyjność firmy na rynku? Zapraszamy do zapoznania się z ciekawą rozmową, jaką redakcja PortalPrzemyslowy.pl (w tekście: „PP”) przeprowadziła z Ireneuszem Borowskim – Country Managerem na Polskę w Dassault Systèmes (w tekście: „IB”).

PP: Jak ocenia Pan rynek rozwiązań IT dla przemysłu w Polsce?

Bazując na informacji zwrotnej od naszych klientów można zauważyć, iż zakłady przemysłowe poszukują rozwiązań „szytych na miarę”. Dla jednej firmy będzie to wdrożenie systemu CMMS, dla drugiej ERP, a kolejny producent będzie potrzebować  kompleksowego wsparcia firmy. Producenci oczekują od firm specjalizujących się w szeroko rozumianym IT doradztwa oraz „know how”.  W Dassault Systèmes zawsze dodatkowo zachęcamy klienta do zwiększenie przewagi konkurencyjnej poprzez skupienie się na rozwoju pracowników i umieszczenie konsumentów w centrum jego działalności.

Jesteśmy dziś w takiej fazie rozwoju technologii informatycznych, że możemy digitalizować nie tylko produkty, procesy, ale i całe przedsiębiorstwa. Za pomocą wirtualnych bliźniaków możemy tworzyć scenariusze ‘co jeśli’ i analizować różne warianty w wirtualnym środowisku.  Takie podejście pozwala także na bardziej zrównoważoną produkcję. To ważne, bo firmy produkcyjne stają się coraz bardziej świadome ich oddziaływania na środowisko naturalne, dlatego oczekują wsparcia rozwiązań IT również i na tym polu. Nasze oprogramowanie pomaga firmom ocenić, jakie materiały użyte do produkcji będą najmniej uciążliwe dla środowiska.

Widzimy również rosnącą świadomość klientów, iż transformacja cyfrowa ich przedsiębiorstw to droga nieustającej nauki i rozwoju. Nie chodzi już tylko o aktualizowanie oprogramowania wraz ze wzrostem firmy, ale o systematyczny  rozwój kadry inżynierskiej oraz pracowników produkcyjnych. Firmy coraz częściej stawiają na specjalistyczne szkolenie i podnoszenie kompetencji pracowników.

PP:  Jednym z Państwa klientów jest znany producent pojazdów szynowych PESA Bydgoszcz SA. W jakim zakresie nawiązaliście z tą firmą współpracę?

IB: PESA Bydgoszcz SA jest największym polskim producentem pojazdów szynowych.  Prace  projektowe w firmie prowadzone są przez rozbudowany zespół, dlatego też PESA potrzebowała rozwiązania, które umożliwi płynną współpracę w czasie rzeczywistym podczas procesu projektowania, a także pozwoli na systematyczny nadzór nad procesami rozwoju produktu i sprawne zarządzanie danymi. Kolejne wymagania dotyczyły zapewnienia zgodności z rygorystycznymi przepisami branżowymi oraz spełnienia norm ochrony środowiska.

Wielokrotnie rozmawialiśmy z przedstawicielami firmy o potrzebach związanych z digitalizacją procesów. Efektem wdrożenia platformy 3DEXPERIENCE w PESIE było odwzorowanie całego procesu produkcji wraz z projektami, bazą dostawców, kooperantów, bazą materiałową, procedurami bezpieczeństwa, cyklem życia produktu, wizualizacją pełnej logistyki oraz dystrybucji. Pomogło to firmie zoptymalizować procesy i zredukować koszty wytwarzania produktów, przyczyniając się do wzrostu dochodowości.

PP: Jak wyglądają kwestie bezpieczeństwa IT takiego rozwiązania?

IS: Podchodzimy bardzo uważnie do kwestii bezpieczeństwa. System jest zabezpieczony przed nieupoważnionym dostępem z zewnątrz. Dodatkowo nad całością czuwa dział cybersecurity producenta pojazdów szynowych. Jednocześnie kierownicy projektu w PESIE mogą przyznać w dowolnym momencie pracownikowi lub zewnętrznemu partnerowi dostęp do całości projektu błądź jego wycinka. Wyjaśnię to na przykładzie. Prace projektowe nad systemem klimatyzacji dla wagonów pasażerskich mogą być prowadzone przez wyspecjalizowaną firmę zewnętrzną. Może ona dokonywać zmian w projekcie, ale tylko na odcinku wyznaczonym przed administratora. Efekty tych zmian będą widoczne w czasie rzeczywistym dla wszystkich interesariuszy projektu, którzy mogą zgłaszać uwagi do zaproponowanych zmian. Obniża to koszty i podnosi efektywność produkcji.